近日，陕西中烟工业有限责任公司宝鸡卷烟厂制丝车间内，一阵刺耳的警报声打破了原本的安静。一号翻箱机控制屏上，“旋转驱动器故障”的红色警示十分醒目。顷刻间，烟丝输送节奏被打乱，另一台翻箱机被迫扛起全线供丝重任，在超负荷运转中发出阵阵沉闷的声响。
故障初现时，众人尚存一丝侥幸，推测是常见的检测误报。直至修理工魏涛拆开减速机端盖，大家的目光瞬间凝固了——核心部件“减速机差速行星轮系”的齿轮已碎裂成片，彻底报废。这个被意大利伽比欧（Garbuio）公司以“企业标准”层层加密的零部件，设计、材料、工艺均属绝密。此前同类故障中，高昂的全额预付费用、充满不确定性的跨国供应链、长时间的停机等待，给制丝团队留下了深刻教训。
正值生产保供吃劲的关头，仅存的一台翻箱机独立承担供丝任务，原有双线支撑的生产体系稳定性大幅下降，一旦出现异常，极易造成烟丝断供，影响工厂整体生产。
面对突发故障，制丝车间第一时间启动应急响应，抽调其他线段人员火速驰援供丝环节，全员轮班值守，小心翼翼守护仅剩的那台翻箱机平稳运转，全力缓解供丝压力，为后续维修争取时间。
夜色渐深，车间依旧灯光通明。车间班子成员围在故障设备旁，灯光映照着一张张凝重的面孔。大家都在思考：是被动等待海外配件供应，还是大胆创新闯出一条自主攻关之路？
“等，就是认输！生产等不起，保供等不起，我们的主动权更等不起！”高级技师车军平的话语坚定有力。车间主要负责人果断决策：“立即抽调人员成立攻关专班，力争用最短时间实现核心部件国产化替代！”
一场保障产业链供应链自主可控的技术攻关，在制丝车间全面展开。
这场硬仗，始于对齿轮残骸的细致拆解测绘。面对严密封锁、无公开标准的“技术黑箱”，以车军平创新工作室为先锋的攻关团队，毅然开展逆向攻坚，全力突破技术壁垒。
攻关过程步步艰辛。创新工作室的高精度三维扫描仪不间断作业，从破碎齿轮中逐一采集设计细节、还原精密参数，经过反复修改比对形成完整数据。在无任何参考依据的情况下，团队只能依托扫描数据从零演算建模，自主绘制全套加工图纸，0.01毫米级的精度要求，堪比精密仪器制造，容不得半点偏差。
材质选型是决定部件使用寿命与运行可靠性的关键。团队利用光谱分析仪分析齿轮残骸成分，破译材料配比；结合翻箱机高强度、高频率运行工况，反复筛选特种合金并开展性能仿真，开展多轮对比优化，确定强度、韧性、耐磨性均优于原厂的适配材料，夯实部件运行基础。
数字仿真平台上，新设计部件历经数百轮压力测试与工况模拟，潜在隐患被逐一排除。仅齿轮修形参数，就在“设计—仿真—纠错—优化”的循环中调整打磨50余次，老师傅的实操经验与青年技术员的数字思维相互融合，助力攻克一个个技术难题。
“日清日结”是此次攻坚的基本节奏。车间每天上午8点组织召开督导会，进度板上亮起的黄灯时刻督促着每一位团队成员。他们通力配合、协同作战，顺利实现测绘、设计、选材、工艺制定全流程自主突破，一套被命名为“宝烟方案”的完整技术方案逐步成型。
经过十余个昼夜的连续攻坚，搭载“宝烟方案”的国产化行星轮系进入最终回装阶段。现场一片安静，只有拆装工具与精密部件嵌合的细微声响。
为确保万无一失，团队先使用空箱开展模拟工况测试。启动指令下达后，翻箱机传动轴平稳运转，机械臂抓取、提升、开盖、翻转、对接等一系列动作连贯顺畅，运行状态达到相关标准。
“成功了，我们成功了！”现场瞬间爆发出掌声与欢呼声。装箱工崔丽鑫难掩惊喜：“原本已做好苦等的准备，没想到这么快就完成了攻关。”修理工程新民感慨：“核心部件实现自主制造，生产命脉牢牢掌握在自己手中，心里更加踏实了。”
不远处，车军平用手机记录下设备恢复运行的瞬间，神情中透着攻坚的艰辛与成功的自豪。
借助此次自主攻关，宝鸡卷烟厂将相关核心部件供应周期从数个月压缩至十余天，有效降低了采购成本，显著提升了系统稳定性，为连续稳定生产扫清了障碍。
“宝烟方案”并非简单的零件替换，而是一套拥有自主知识产权的完整体系，涵盖设计图纸、材料标准、工艺手册与维修指南，既打破了国外技术垄断，更为行业企业破解同类难题提供了可复制、易推广、能落地的实践经验。
攻坚过程中，工匠精神与数字技术深度融合，锻造出一支既能扎根现场解决难题，又能运用数据赋能研发的复合型人才队伍，车间自主创新、攻坚克难的氛围更加浓厚。
从设备突发故障停机到自主攻关恢复运行，从技术上受制于人到核心部件自主可控，宝鸡卷烟厂制丝车间以十余个昼夜的攻坚破解技术瓶颈，牢牢掌握生产主动权，在高水平科技自立自强之路上迈出了坚实步伐。
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